艰难的起步

徐勇是中国工控业务集团的首席运营官，他说，去年参展的还全是国外厂商，今年中国制造商的大规模亮相充分说明这个行业的飞速发展。“参加一次展览，光是展位费用就要70~80万，再加上机械来回的运费、布展等等，至少花费在100万;所以，有实力参展的国内厂商一定是还活得不错的厂商”。在本次参展的企业中，王健认为，南京埃斯顿较为突出，“国内制造商多以在整体系统集成上难度较低的小型机器人起步，但他们在短时间内就跨入了大型机器人制造的行列”。

沈阳新松机器人自动化股份有限公司是中国最大的机器人制造企业。但王健看来，这只领头羊并没有发挥足够的作用，“他们的关键部件，如伺服电机、减速器等依然是依赖进口”。这是中国机器人产业的普遍写照——核心技术和关键零部件受制于人，并且，几乎全是跟踪模仿产品，在创新性上一片空白。

机器人通用性的关键零部件，如高速高精度运动控制器、交流伺服电机等目前还无法实现国产化;以机器人领域的减速器为例，75%的产品都被日本的两家公司垄断，国内厂家只能高价从国外购买，自然使得国内机器人制造成本的居高不下。“所以，国内厂商单靠买机器是赚不到钱的，他们的利润空间更多在于后期服务、设备维修、零部件更换等”，徐勇如此分析国内厂商的生存模式。

　新松的总裁曲道奎也坦言，尽管他们有国家“863计划”的扶持，但始终存在着难以突破的瓶颈和制约，首当其冲的就是基础零部件制造能力差。由于中国的工业基础相对较差，无法生产必需的高性能材料，或是加工工艺达不到国外一流水平，因此基础零部件无论是质量、产品的系列，还是批量化生产方面，都与国外的产品有较大差距，特别是在高性能的交流伺服电机、高精密度成套工艺方面的差距尤为明显。这些差距导致关键零部件必须依靠进口，从而制约了国产机器人的价格竞争力——在一台机器中，电机、伺服、传动等核心部件占60%~70%，国内能做的部分很少，国产品牌的议价能力可想而知。

不仅是零部件成本高，严重缺乏创新性也是致命弱点，跟踪模仿国外成熟产品的“逆向开发”模式是国内厂商的主导技术路线。不过这样的策略还是给了国内厂商一定的生存空间。广州数控是中国最大的数控系统企业，从2006年底进入机器人研发，这次带来的是RB系列工业机器人，其市场部经理杨安告诉记者，RB系列的伺服电机和驱动器，以及控制整体运转的运动控制卡都拥有自主知识产权，”国内仅我们一家可以做到，目前，RV减速器依然从日本进口，但当我们整体实力越来越强时，对单一元器件的依赖就会越小“;”我们一台机器人的价格大约在14~15万，对某些客户来说，使用国产的性价比显然更高。”

技术上的薄弱，自然让国内制造商将自己的竞争力重点倾向到市场策略上。杨安认为，和国外巨头相比，国内机器人制造商的优势，除了低价之外，还有应用服务，“国外公司巨不会把核心技术透露给国内代理商，而我们是自主研发的，对产品的了解肯定深于只知道‘使用方法’的国内代理商，所以能为客户提供更及时、更有针对性的服务。“

徐勇也认为，即使在技术创新上，国内制造商无法与国外公司对抗，但在具体应用上还是大有可为。因为机器人产业需求有多样化、碎片化的特点，需要面对不同行业、不同工作环境、不同标准下的工作和服务，即便是批量生产的机器人也需要根据客户的实际情况进行定制性改动，所以，国内企业如果在细分市场如果策略得当，推出一些性价比高的产品，还是存在很多机会。那些追求产品“小众化”的企业日子会很好过。