近日，由奇瑞自主研发的200台机器人开始陆续投入应用，此举标志着奇瑞自主研发制造的先进汽车技术装备正式形成规模化应用，并走在了我国汽车制造装备技术的前列。这对于提升奇瑞的生产装备技术、产品质量，实现企业转型发展将起到重要的推动作用。
   工业机器人及机器人集成应用技术是先进制造装备中自动化水平的重要体现，也是衡量一个国家工业发展水平的重要标志。在国际上，工业机器人已经成为一种标准设备而得到广泛应用，而我国一直没有真正形成规模的工业机器人产业，产品依靠从国外大量引进，在维护、更新改造方面对国外的依赖度较大，乘用车领域表现尤为突出。采购昂贵，维护成本、备件成本昂贵，增加了我国汽车制造业的成本，一定程度上也制约了我国民族汽车工业的发展。
   为了满足日益增长的需求，打破国外产品对我国汽车工业发展的制约和垄断，奇瑞公司2007年开始联合国内机器人科研单位进行工业机器人及关键部件开发，在发展自主品牌汽车之外探索自主工业机器人产业化之路，并形成中国的工业机器人品牌。
   据奇瑞相关负责人表示，自公司机器人项目成立以来，经过产品开发、批量应用、不断改进和再推广应用持续反复的产品化过程，目前已进入规模化应用阶段，产品多项指标都达到国外同类产品先进水平。近年来，公司自主研发的汽车自动化制造装备多次获奖，其中“汽车装配线摩擦输送关键技术及成套装备”获得国家科学技术进步奖二等奖；“ER165C-C10型工业机器人”、“低噪滑撬输送机”等被认定为省级新产品；2009年公司研制的165kg工业点焊机器人被载入“中国企业新纪录”。同时，公司还承担了多项国家级科技项目，包括863计划4项，国家科技重大专项计划2项，发改委智能制造专项2项等。
   目前，奇瑞已建成国内首条机器人批量装配线，拥有年产能1000台，年产销200余台的产业化规模。近年来年销售收入以80%的速度递增，实际市场装机台数位居全国自主品牌机器人之首，公司成功研发的六自由度系列化工业机器人产品已为奇瑞汽车、江淮汽车和美的制冷等多家企业成功应用。根据奇瑞公司的发展规划，将在未来3年内把公司建造成初具规模的工业机器人产业化基地，一期规划年产1000台。目前产业化基地建设已投入1.3亿元，机器人装配生产线已经投入试运行。
   奇瑞焊装线是国内首条具有自主知识产权的达到世界先进水平的智能化工业机器人焊装自动化生产线，采用了国产机器人自动焊接，高速滚床+随行夹具的形式输送，OPENGATE的柔性主拼方式，可以实现3平台、6种以上车型的白车身柔性化生产，打破了国外产品对我们的制约、垄断。此外，还在项目中采用了国产机器人伺服驱动器、控制系统、减速机等关键智能部件，计划于2014年12月完成整个M16等车型焊接生产线的集成。